Портал рынка оборудования для деревообработки
www.OborudovanieDerevo.ru
Версия для печати
Распечатать

 

Бизнес план производства топливных брикетов

Технологии производства ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ из отходов деревообрабатывающей и агропромышленности одинаковы. Этапы производства: 1) дробление;  2) сушка до влажности 8%-12%; 3) прессование шнековым методом.

Расчет стоимости оборудования для комплекса с производительностью от 500 кг/час

Необходимые условия для установки комплекса: площадь помещения от 120м2, электричество 380В (100 КВт), минимальное аспирационное оборудование. Стоимость оборудования такого помещения не превысит 100 тысяч рублей.

Инвестиции
1. Стоимость оборудования для производства 500 кг/час
Ед. изм.
Кол-во
Цена (руб)
Сумма (руб)
  Дробилка  шт. 1 260000 260 000
  Сушка 3 котла шт. 1 750000 750 000
  Пресс-экструдер шт. 2 490000 980 000
  Шнек 70мм шт. 2 10000 20 000
  Цилиндр 70мм шт. 2 12000 24 000
  Втулки шт. 2 4000 8 000
  ТЭНы шт. 2 9000 18 000
2. Стоимость подготовительных работ (общие затраты)        100 000
  Итого 2 160 000

ИТОГО запуск комплекса «под ключ» Вам обойдется не более 2 160 000 рублей со средней производительностью 500 кг/час!

Расходы на производство 1 тонны брикетов
1. Cебестоимость Ед. изм. Кол-во Цена (руб) Сумма (руб)
  Сырьё (влажность 60-80%) 1 м3 4 200 800
  Электроэнергия (максимально) 1 КВт/час 175 5 875
  Зарплата рабочим (500 руб/день на человека) Чел/час 4 125 500
2. Сопутствующие расходы (упаковка, транспорт, и т. д.)       500
  Итого за тонну 2 675

 ИТОГО себестоимость производства готовых брикетов евро-стандарта (с учетом закупки сырья) – максимум 2 675 рублей/ тонна

Расчет чистой прибыли при цене продукции - 4500 руб/тонна
1. Валовый ежемесячный доход Ед. изм. Кол-во Цена (руб) Сумма (руб)
  Производство в сутки (2 смены по 8 часов) тонна 8 4 500 36 000
  Производство в месяц (2 смены по 8 часов) сутки 24 36 000 864 000
2. Общая сумма ежемесячных расходов         
  Траты на производство (2 смены по 8 часов) тонна 8 2 675 21 400
  Траты на производство в месяц (2 смены по 8 часов) сутки 24 21 400 513 600
           
  Итого (валовый доход в месяц)       864 000
  Итого (общий расход в месяц)       513 600
  Итого (чистой прибыли в месяц)       350 400

Полная окупаемость проекта при работе в 2 смены составляет 6 месяцев!

Технология производства биотоплива из древесных отходов

Идея производства биотоплива из древесных отходов за последние годы захватило умы чуть ли не всех, кто связан с переработкой древесины в России, Беларуси, на Украине. Ресурсы полезных ископаемых планеты по различным оценкам ограничены, их запасов на нужды теплоэнергетики хватит максимум на 100 лет. Поэтому развитие альтернативной или возобновляемой энергетики является актуальным, прибыльным и своевременным направлением работ.

Получение готовой продукции из древесины сопряжено с огромными потерями, которые принято называть отходами. Типичная лесопилка превращает около 60% древесины в доски, при этом 12% уходит в отпил, 6%-концевые обрезки и 22% - горбыль и обрезки кромок. Объем интересующего нас сырья (отпила и стружки) на этапе деревообработки достигает 12% от исходного сырья. Одним из основных направлений утилизации древесных отходов является их использование для получения тепловой и электрической энергии. В последние годы энергетическое использование древесных отходов рассматривается как альтернатива традиционным видам топлива. Это связано с тем, что древесные отходы являются CO2-нейтральными, имеют низкое содержание серы, относятся к возобновляемым источникам энергии. Все это привело к тому, что технологии получения энергии из древесных отходов в последние годы развиваются и совершенствуются. Технологии переработки опилок и древесных отходов способны сделать деревообрабатывающее производство безотходным и экологически чистым. Переработка древесных отходов в топливные брикеты решает многие проблемы, связанные со вторичной переработкой отходов древесины в процессе производства.
Брикеты – спрессованные изделия цилиндрической, прямоугольной или любой другой формы, их длина обычно 100 – 300 мм не должна превышать в пять раз их диаметр, который является большим, чем 25 мм, а обычно 60 – 75 мм.

В основе технологии производства древесных топливных брикетов лежит процесс прессования мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением при нагревании, связующим элементом является ЛЕГНИН, который содержится в клетках растений. Брикеты получаться прямым прессованием на гидравлическом или механическом прессе. Кроме того, можно использовать метод шнекового прессования, когда продукция выходит непрерывно (как на мясорубке).

Спрос на топливные брикеты в странах Европы постоянно высокий и нет предпосылок к насыщению. Существует мнение, что за рубежом спросом пользуются больше гранулы. Однако, спрос на топливные брикеты в Европе также постоянно высокий и цены на него непрерывно растут и они не меньше, чем за брикеты. Брикеты, выполненные методом шнекового прессования, более предпочтительны у покупателей по сравнению с простой.

Существуют общепризнанные европейские стандарты на топливные брикеты

ОNORN M 7135 в Австрии
DIN 5135 в Германии
SS 18 71 21 в Швеции
Требования этих стандартов мало отличаются друг от друга.

Краткая характеристика производства брикетов (шнековое прессование)

1. Оборудование для производства брикетов более простое и, естественно,менее дорогое. Пресса для производства брикетов при той же производительности на 30-50% дешевле грануляторов. Самые лучшие показатели по удельным капитальным затратам дают шнековые пресса.
Узкое место у пресса – это шнек, который в настоящее время вырабатывает около 50 тонн брикетов и требует замены. Замена шнеков – простая операция, которая выполняется за 10 - 15 минут. Цена нового шнека около ?200, реставрация на порядок дешевле. Уже достигнут ресурс шнека в 100 тонн на дубовых опилках.

2. Требования к сырью (опилкам), у брикетов менее высокие, чем у пеллетов. Не требуется дополнительный тонкий помол. Допускаются заметные примеси коры. Крупная стружка, отдельные кусочки длиной до 20 мм, кора – всё это не мешает работе пресса.

3. Брикет, полученный методом шнекового прессования, кроме высокой плотности (1.1-1.2 т/м3) имеет упрочняющую корку на поверхности. Брикеты практически не дают крошки и могут транспортироваться в два яруса. Корка на поверхности уменьшает проникновение влаги в брикет.

4. При сушке опилок до необходимых 10-12% влажности используются в основном древесные отходы. Иногда используется мазут (итальянские установки), дизельное топливо (установки восточной Европы), керосин (японские установки). Древесные отходы, безусловно, экономически наиболее привлекательны как топливо. Теплогенераторы, работающие на древесных отходах, могут иметь две принципиальные схемы: дымовые газы попадают прямо в отделение сушки и дымовые газы проходят через теплообменник и в отделение сушки попадает чистый нагретый воздух. Каждая из этих схем имеют и плюсы и минусы.
При прямой подаче топочных газов с сушильное отделение между газом и опилками большая разность температур, что повышает эффективность сушки. Однако, высокая температура создает опасность пожара. Дымовые газы, охлаждаясь, оставляют в опилках много сажи, что повышает остаточную зольность опилок. Некоторые европейские стандарты требуют, чтобы зольность не превышала 1.0%. Использование такой схемы требует принимать серьезные меры к предотвращению возгорания опилок.
При прохождении дымовых газов через теплообменник проблема возгорания опилок практически снимается. Нет осаждения сажи. Однако, температуру на входе в сушильное отделения нельзя поднять выше 1500С. Теплогенераторов, работающих на древесных отходах и подающих воздух через теплообменник, установочной тепловой мощностью выше 500 кВт пока нет. Как отмечено выше, экономически оправданным для гранул является выпуск не менее 1.5 т/ч.

Известные шнековые пресса австрийской фирмы Pini-Kay, выпускаемые уже несколько десятков лет, имеют производительность до 400 кг/ч. Для сушки 400кг/час по выходу требуется мощность около 400 кВт. Следовательно, схема с использованием теплогенераторов тепловой мощностью до 500 кВт с теплообменниками в комплекте со шнековыми прессами оказалось оптимальной.

Топливные брикеты также имеют неограниченный спрос, даже имея довольно скромную рекламу. Производителей же брикетов, особенно шнекового прессования, в России, Украине и Белоруссии можно перечислить и их не на много больше десятка.
В инициативном порядке в Белоруссии группа энтузиастов в течение нескольких лет терпеливо узел за узлом отрабатывали технологическую схему линии по производству топливных брикетов из древесных опилок. В основу был взят принцип шнекового прессования и прототипом стал пресс фирмы «Pini- Key». Этот пресс наиболее удачно проявляет себя уже несколько десятков лет. Сушка опилок до требуемой влажности осуществляется в двухходовом сушильном барабане с входной температурой воздуха 130-150 0С. Для переработки при необходимости отходов древесины устанавливаются рубильная машина и машина резки опилок.

По материалам Кандидата технических наук Э.Б.Переславцева и корпорации MasCorp